Comment réduire ses coûts de transport et de stockage sans changer de fournisseur ?

Quand les coûts logistiques d'un site dérapent, le premier réflexe est d'appeler le transporteur ou le prestataire d'entreposage pour renégocier le tarif. C'est légitime, et ça rapporte rarement plus de quelques pour cent. Il existe un autre levier, qui ne demande ni de changer de fournisseur ni de rouvrir un contrat de transport : revoir ce qu'on met sur la palette. Je l'ai actionné dans une usine agroalimentaire, pour un gain de 400 K€ par an, et la partie la plus dure ne s'est pas jouée en production.

Le sur-conditionnement, la mise en barquette, le PAV (prêt à vendre) est décidé au lancement, puis plus personne ne le recalcule.

Le colis d'un produit est fixé une fois pour toutes, au moment du lancement : une contrainte de linéaire, une machine disponible à l'époque, une habitude de la gamme. Ensuite il ne bouge plus. Les volumes doublent, les lignes changent, le tarif transport est renégocié chaque année, mais le plan de palettisation reste celui du premier jour.

Le coût qui en découle est invisible parce qu'il est éclaté. Le camion est au budget logistique, le carton au budget achats, le temps de formage des barquettes au budget production. Aucune ligne ne s'intitule « palettes mal remplies », et dans la plupart des sites personne n'est propriétaire de la somme. Quand la question logistique finit par remonter, elle arrive le plus souvent sous forme d'un besoin de surface : un entrepôt en plus, une extension, un stockage automatisé. C'est exactement le genre de situation où il vaut mieux vérifier qu'une réorganisation ne ferait pas le travail avant de signer un CAPEX.

Passer de six à huit briques par barquette : 400 K€ par an, sur deux postes distincts

Dans l'usine où j'étais responsable d'une unité de production, un site d'une centaine de personnes en 3×8, filiale d'un groupe international, une partie des briques de 1L de soupe étaient conditionnées par 6 dans une barquette, d'autres en par 8. Avec ce colis, une palette emportait 720 briques. En standardisant la barquette sur un format par 8, aux mêmes dimensions extérieures de palette, on passait à 768 briques. Un peu moins de 7 % de produit en plus par palette.

Le gain s'est réparti en deux blocs. 220 K€ sur le packaging : moins de carton par brique, moins de barquettes à acheter, à former et à fermer pour le même volume de produit fini. 180 K€ sur la supply chain : à tonnage égal, 7 % de palettes en moins à transporter, à stocker, à manutentionner, chez nous comme chez les clients. Aucun fournisseur n'a changé, aucun tarif n'a été renégocié. On a seulement cessé de payer pour transporter de l'air et du carton.

Je précise que le calcul technique n'a pas été la partie longue. Un plan de palettisation se refait vite, les contraintes de hauteur et de stabilité sont connues du service logistique. Si le chantier avait tenu à cela, il aurait été réglé en quelques réunions.

La difficulté n'est pas technique, elle est commerciale

Le colis n'est pas une donnée interne. Il figure dans les fiches logistiques des clients, dans les référencements, parfois dans les contrats. Changer un par six en par huit, c'est demander à chaque client de modifier sa fiche article, son unité de réassort, le code du colis dans son système. Côté commercial, la réaction est presque toujours la même : la crainte qu'un client refuse, ou profite de l'ouverture pour rediscuter autre chose.

C'est pour cette raison que le sujet ne pouvait pas rester un chantier de production. Il fallait Production, Logistique et Commercial autour de la même table, au niveau du comité de direction du site, parce que trois fonctions devaient bouger en même temps et qu'aucune n'y avait intérêt seule. La production voyait un changement de format à gérer, la logistique un gain qui n'était pas sur son budget, le commercial un risque sans contrepartie visible. Un gain de 400 K€ ne sort pas d'un seul de ces services ; c'est le cas typique où un chantier mené dans un seul silo ne produit pas le résultat annoncé.

Ce qui a débloqué la discussion, dans ce cas comme dans la plupart des situations comparables, c'est de chiffrer le gain du client plutôt que le nôtre. Un distributeur reçoit lui aussi 7 % de palettes en moins pour le même produit dans ses entrepôts. Présenté ainsi, le changement de colis cesse d'être une faveur qu'on lui demande.

Ce que la démarche coûte vraiment

Le coût principal est du temps de direction. Pas celui du calcul, celui des arbitrages : décider que le commercial rouvre les discussions clients pour un gain qui atterrit ailleurs, et tenir cette décision quand les premiers retours sont tièdes. Sur le site, l'essentiel du coût n'a pas été matériel [À vérifier avant envoi : pièces de format et essais sur la ligne de conditionnement], mais il y a eu une période de transition avec deux formats en stock et des réglages à reprendre.

Il faut aussi accepter que la méthode ne s'applique pas partout. Quand le colis est imposé par le client ou par le linéaire, il n'y a pas de marge. Sur un produit à faible volume, le gain ne justifie pas de rouvrir les référencements. Et si un client important refuse, on se retrouve à tenir deux références au lieu d'une, ce qui mange une partie du bénéfice en complexité de ligne et de stock. Il vaut mieux l'identifier avant de lancer le chantier, pas après.

Lundi matin : comptez ce qu'il y a réellement sur votre palette la plus volumineuse

Prenez le produit qui représente le plus de palettes expédiées dans l'année, pas forcément le plus gros chiffre d'affaires. Demandez à la logistique deux nombres : le nombre d'unités réellement empilées par palette aujourd'hui, et le maximum atteignable avec les mêmes dimensions extérieures et la même hauteur admise au transport. L'écart entre les deux dit, à lui seul, s'il y a un chantier à ouvrir. Au-dessous de quelques pour cent, passez à autre chose. Au-dessus, le sujet mérite une heure en comité de direction.

Avant cette heure, posez une seconde question au commercial : pour combien de clients le colis est-il écrit noir sur blanc dans un contrat ou une fiche logistique, et lesquels. C'est cette réponse, plus que le plan de palettisation, qui déterminera la durée du chantier et son résultat. Si vous avez un produit volumineux dont le conditionnement n'a pas été revu depuis son lancement, je serais curieux de savoir ce que donne le calcul.